ENGLISH
فـــارســــی
لطفا زبان خود را انتخاب کنید PLEASE SELECT YOUR LANGUAGE

About us

درباره ما

Jahangir Gostar Aliazh Saveh Company has started its research phase in the early 2012 AD (1391) to achieve long-scale national economic aims. It has based its studies on both the use of the potentials and rich resources of the country and prevention of raw material sale. In accordance with the national outlook document of 2025 AD (1404), the work of this company was based on the investment on strategic and high order industries. In the same vein, the company focused its activities on steel industry. After one year of professional research, study and evaluation, it chose to produce ferrosilicon with more than 55% purity. Therefore it started fundamental activities in 70000 m² wide field located in Saveh industries town. The company has chosen Saveh for founding factory because of its close distance with rich mines of nearby provinces and also consumption market in the other side of Markazi province. Jahangir Gostar Aliazh Saveh tries to prioritize specialty in its activities. Hence it has used experienced and skillful workforce from the beginning. Using update technical knowledge of Europe (Elkem of Norway) and creativity of national specialists promises a fruitful future. Finally it is noteworthy that the Jahangir Gostar Aliazh Saveh has always gone through the country’s progress pathway. شرکت جهانگير گستر آلياژ ساوه از اوايل سال ۱۳۹۱ فاز مطالعاتي خود را جهت نيل به اهداف کلان ملی و اقتصادي شروع کرد. رويکرد اين مطالعات بر استفاده از پتانسيل‌ها و ذخاير غنی کشور و همچنين جلوگيری از خام‌فروشی استوار بوده و با تطبيق بر سند چشم‌انداز ۱۴۰۴ بر اين باور بود که در صنايع بالادستی و استراتژيک سرمايه‌گذاري خود را انجام دهد. در همين راستا تمرکز بر صنايع فولاد را در دستور کار خود قرار داد. اين شرکت پس از يک سال مطالعات حرفه‌ای و امکان سنجی، توليد فروسيليسيم با خلوص بيش از ۵۵% را برگزيد. از اين رو در زمينی به وسعت ۷۰۰۰۰m² واقع در شهرک صنعتی ساوه فعاليت بنیادين خود را شروع کرد. گزينش ساوه جهت احداث کارخانه با توجه به نزديکی به معادن غنی استان‌هاي همجوار و همچنين بازار مصرف صنايع در ديگر سوي استان مرکزی، بوده است.شرکت جهانگير گستر آلياژ ساوه بر اين باور است که تخصص را سرلوحه فعاليت‌های خود قرار دهد. از اين رو از بدو فعاليت خود از بکارگيری نيروهای زبده بهره برده است.استفاده از دانش فني روز اروپا ( Elkem نروژ) و خلاقيت نيروهای متخصص داخلی آينده‌ی پرباری را نويد مي‌دهد.در پايان شايان ذکر است که شرکت جهانگير گستر آلياژ ساوه همواره مسير اعتلای ملی را مبنای فعاليت خود قرار داده است.

History

تاریخچه

Substances which are added to steel and iron to modify their chemical composition or properties are named as additives. One of the most important additives is ferroalloy which is defined as “Ferroalloy refers to various alloys of iron with a high proportion of one or more other elements such as manganese, aluminum, or silicon, chrome and etc.” Elements such as silicon, manganese and etcetera which are added to steels to improve mechanical properties must be added in form of ferroalloy. This is because of higher cost and more difficulties in pure production of metals in comparison with ferroalloys.
In general, before 1900, ferroalloy production was the same as melting process of iron ore and it was conducted in graphite crucible with other additives such as coke and etc. Hence silica, iron ore and coke were charged into the furnace and the required heat for reduction reactions was obtained by burning coke. By using this method Ferroalloys with high melting point cannot be produced and only products with low production temperature (<1400 ºC) can be made. Therefore, maximum content of ferrosilicon produced by this method is 25 percent, which is not suitable for industrial use. ferroalloys production was extensively developed by appearance of generators and creation of power stations. Elements with high melting point were examined in experimental electronic arc furnace for the first time by Moissan in France and the results of his experiments were brought into industry by Heroult in France. The first product obtained by EAF (electronic arc furnace) in industry was calcium carbide. after that ferroalloys such as ferrosilicon were produced by this method. Thus the use of electronic arc furnaces was stabilized as the only solution for producing of silicon alloys.
Ferroall factory also attempts to produce 12000 tons of 75% ferrosilicon annually with desire quality by using the most modern equipments and electronic arc furnaces.
موادی که به منظور بهسازی ترکیب و یا خواص آهن و فولاد به آن‌ها اضافه می‌گردند را اصطلاحا مواد افزایشی یا ادیتیو می‌نامند. یکی از افزودنی‌های مهم، فروآلیاژها بوده که می‌توان تعریف زیر را در خصوص آن‌ها به کار برد:
آلیاژی از آهن همراه با یک یا چند عنصر مخصوص (مانند سیلیسیم، کروم، منگنز، وانادیم و...) که لااقل یکی از آن‌ها از نظر کمیت بیشتر از مقدار آهن در آلیاژ باشد.
عناصری نظیر سیلیسیم، منگنز و ...، که به منظور بالا بردن خواص مکانیکی و فراهم نمودن شرایط مطلوب به فولادها اضافه می‌گردند بایستی به صورت فروآلیاژ به مذاب اضافه شوند؛ زیرا تهیه فلزات خالص فوق مشکل‌تر و گران‌تر از تهیه فروآلیاژ مربوطه خواهد بود.
به‌طور کلی تولید فروآلیاژها که آلیاژهای سیلیسیم نیز از نظر نحوه تولید در این رده بندی قرار می‌گیرد تا قبل از سال‌های ۱۹۰۰ میلادی مانند ذوب کانه‌های آهن در بوته‌های گرافیتی و در کوره‌های زمینی همراه با کک و سایر مواد لازم صورت می‌گرفت. در این کوره‌ها مواد سیلیسی به همراه سنگ‌آهن و کک به کوره شارژ شده و در اثر سوختن کک، حرارت لازم جهت واکنش‌های احیایی تأمین می‌شد. با استفاده از این روش‌ها تنها محصولاتی که درجه حرارت تولید آن‌ها کمتر از ۱۴۰۰ درجه‌ی سانتی‌گراد باشند، قابل تولید می‌باشند و امکان تولید فروآلیاژهایی که دارای نقطه ذوب بالا باشند میسر نیست. به همین دلیل عیار سیلیسیم تولیدی با این روش‌ها حاوی حداکثر ۲۵ درصد سیلیسیم ‌است که امکان تأمین نیاز صنایع با این نوع سیلیسیم وجود ندارد.
با ساخته شدن ژنراتورها و ایجاد صنایع تولید نیروی برق، تاریخچه تولید فروآلیاژها تکامل گسترده‌ای یافت. کلیه عناصری که به خاطر نقطه ذوب و درجه حرارت احیای بالای اکسیدهایشان، امکان تولید در کوره بلند را نداشتند، توسط مویسان فرانسوی در یک کوره قوس الکتریکی آزمایشگاهی تحت آزمایش قرار گرفتند. نتایج آزمایشات این شخص توسط هرولت فرانسوی به صنعت کشانیده شد. ابتدا تولید کاربید کلسیم به این روش صنعتی شد و سپس سایر فروآلیاژها و از جمله فروسیلیسیم به تولید صنعتی رسیدند. به این ترتیب استفاده از کوره‌های قوس الکتریکی برای تولید آلیاژهای سیلیسیم به عنوان تنها راه حل تثبیت گردید.
کارخانه فروآل نیز سعی دارد با استفاده از به‌روزترین تجهیزات و کوره‌های قوس الکتریکی به تولید سالانه ۱۲۰۰۰ تن فروسیلیسیم ۷۵% با کیفیت بسیار مطلوب دست یابد.

Contact us

تماس با ما

  • +982188552024 ۰۲۱۸۸۵۵۲۰۲۴
  • +982188552026 ۰۲۱۸۸۵۵۲۰۲۶
  • info@ferroall.com
  • First Floor, Bucharest Tower, Ahmad Ghasir Ave., Tehran, Iran تهران، خیابان احمد قصیر(بخارست)، نبش خیابان نهم، برج بخارست، طبقه اول
  • News

    اخبار

    بازدید معاونین محترم اقتصادی و حوزه ی مدیریت استانداری استان مرکزی از پروژه ی فروآل

    ۹ اردیبهشت ۱۳۹۵

    با مزین شدن سال ۱۳۹۵ به نام "سال اقتصاد مقاومتی، اقدام وعمل" معاونین محترم استانداری، جناب آقایان دکتر نعمتی (معاونت اقتصادی) و مهندس افشون (معاونت مدیریت و منابع انسانی) جهت بازدید از روند پیشرفت پروژه ی تولید فروسیلیسیم شرکت جهانگیر گستر آلیاژ ساوه در محل شهرک صنعتی ساوه حضور یافتند. شایان ذکر است معاونین محترم استانداری ضمن ابراز خرسندی از خود کفایی این شرکت در زمینه ی تولید برق مورد نیاز پروژه از طریق ساخت نیروگاه و پیشرفت فیزیکی ۵۸٪ پروژه در کمتر از یک سال گذشته، چشم اندازی روشن را پیش بینی نمودند و همچنین همکاری ارگان های ذیربط را نوید بخش توصیف کردند.

    حضور مدیرعامل شرکت جهانگیر گستر آلیاژ ساوه در کار گروه امور اقتصادی و تولیدی استان مرکزی

    ۱۷ تیر ۱۳۹۳

    میثم لاهیجانیان، مدیرعامل شرکت با حضور در کار گروه امور اقتصادی و تولیدی استان مرکزی به ریاست استاندار مرکزی جناب آقای محمد حسین مقیمی؛ ضمن اشاره به مبارزه با خام فروشی سنگ سیلیسیم خواستار کاهش بروکراسی به منظور ایجاد پست اختصاصی برق شد. متن کامل خبر در لینک زیر موجود می باشد:
    FarsNews

    FERROSILICON

    فروسیلیسیم

    Ferrosilicon is a ferroalloy consist of iron and silicon with an average silicon content between 15 and 90 weight percent. Ferrosilicon chemical composition prevalent in the market, based on weight percent of silicon are respectively 15%, 45%, 75%, and 90%.The product of ferroall factory is 75% ferrosilicon. The melting temperature and density of this product are respectively 1210-1350 °C and 2.8 gr/cm³.The chemical composition is shown in the following table.
    Fe
    19-22
    Ca
    1
    Ti
    0.2
    Cr
    0.2
    Mn
    0.3
    Al
    0.7-2
    P
    0.03
    S
    0.02
    C
    0.1
    Si
    73-78
    The ISIC code of ferrosilicon 75% is shown in the following table and the annual production is 12000 metric tons.
    name
    Ferrosilicon 75% (containing by weight more than 55% of silicon)
    ISIC Code
    2710512317
    Standard
    ASTM A 100-07

    APPLICATIONS

    Ferro Silicon is used as an essential ferroalloy in the production of steel and cast iron. Ferrosilicon is used to remove oxygen from steel and as alloying element to give steel and cast iron the desired qualities such as corrosion resistance, strength, hardness and thermal stability. Ferro Silicon can also be the basis for manufacture of pre-alloys like Magnesium Ferro Silicon (FeSiMg), used for modification of melted malleable iron. In sum, ferrosilicon has various applications in the industry; the most important of these are as follows:
    • Deoxidizing agent in steel production
    • Alloying element in steel and cast iron production
    • Nucleating agent in production of cast iron
    • Reducing agent in production of other ferroalloys
    Consumption of ferrosilicon for one metric ton of steel is different in various factories and varies between 0.3-0.5 weight percent. Whereas Stainless steel has a specific consumption of Ferro Silicon 5–10 times higher than regular carbon steel and stainless steel production has a fast growing rate. Hence, we are always surrounded by products containing ferrosilicon.

    PRODUCTION PROCESS

    Ferro Silicon is produced in submerged arc furnaces (SAF) and production process is based on reduction of silica (quartz) and scrap iron with coke. In short terms, the process may be described as follows:
    Raw materials including Fe2O3 (scrap iron), SiO2 (quartz) and carbon in the form of coal and coke are weighed and then mixed together. Primary mixture is added at the top of the furnace. Three graphite electrodes are lowered into the furnace and by applying high voltage, electric arc is generated and melting process of charge materials is started. Reduction of silica with carbon and producing liquid silicon metal is the main reaction of melting process. This reaction is as follows:


    The iron oxide in the scrap iron reacts with the carbon through a similar reaction and forms pure melted iron:

    Melted iron and silicon are mixed and then the resulting melt is tapped into ladles. The metal is cooled and crushed into pieces of variable size, to meet the customer's demand.
    In the core of the furnace, it is too hot for CO2 (g) to be formed. However, the following reaction occurs when the CO-gas climbs higher in the furnace and is mixed with air:


    فروسیلیسیم فروآلیاژی متشکل از آهن و سیلیسیم است که بین ۱۰% تا ۹۰% سیلیسیم دارد. ترکیب‌های شیمیایی رایج فروسیلیسیم در بازار بر اساس درصد وزنی سیلیسیم عبارت است از: ۱۵%، ۴۵%، ۷۵% و ۹۰%. لازم به ذکر است که محصول کارخانه فروآل فروسیلیسیم ۷۵% است. دمای ذوب این محصول بین ۱۳۱۵-۱۲۱۰ درجه‌ی سانتی‌گراد و دانسیته‌ی آن 3۲/۸gr/cm می‌باشد. ترکیب شیمیایی این فروآلیاژ در جدول زیر نشان داده شده است.
    Fe
    19-22
    Ca
    1
    Ti
    0.2
    Cr
    0.2
    Mn
    0.3
    Al
    0.7-2
    P
    0.03
    S
    0.02
    C
    0.1
    Si
    73-78
    کد آیسیک محصول مذکور به شرح ذیل است و میزان تولید سالانه‌ی آن ۱۲۰۰۰ تن می‌باشد.
    نام محصول
    فروسیلیسیم ۷۵٪
    نام لاتین
    Ferrosilicon 75%
    کد ISIC
    2710512317
    استاندارد جهانی
    ASTM A 100-07

    موارد کاربرد

    فروسیلیسیم به عنوان یک فروآلیاژ ضروری، نقش مهمی در تولید فولاد و چدن ریختگی ایفا می‌کند. فروسیلیسیم به علت خاصیت اکسیژن زدایی و همچنین به عنوان عنصر آلیاژی به منظور ایجاد خواص مطلوبی مانند مقاومت به خوردگی، استحکام، سختی و پایداری حرارتی استفاده می‌شود. همچنین فروسیلیسیم به عنوان پایه‌ی تولید پیش آلیاژهایی مثل فروسیلیکومنیزیم استفاده می‌شود که در بهسازی مذاب چدن چکش‌خوار کاربرد دارد. به طور خلاصه فروسیلیسیم کاربردهای متنوعی در صنعت دارد که مهم‌ترین آن‌ها به شرح زیر است:
    • اکسیژن‌زدایی در تولید فولاد
    • عنصر آلیاژی در تولید فولاد و چدن
    • جوانه‌زایی در ریخته‌گری چدن‌های خاکستری
    • احیاکننده در تولید سایر فروآلیاژها
    میزان مصرف فروسیلیسیم به ازای هر تن فولاد در کارخانه‌های مختلف متفاوت بوده و بین ۰/۵ – ۰‪/‬۳ درصد در نوسان است. این در حالی است که میزان مصرف فولاد زنگ‌ نزن ۵ تا ۱۰ برابر فولاد کربنی ساده است و رشد تولید فولاد زنگ‌ نزن از سرعت بسیار بالایی برخوردار است. از این رو همواره با محصولاتی که حاوی فروسیلیسیم هستند احاطه شده‌ایم.

    روش تولید

    تولید فروسیلیسیم در کوره‌های قوس الکتریکی (Electronic Arc Furnace) انجام می‌شود و فرآیند تولید بر اساس احیاء کانه‌های پرعیار سیلیس (کوارتز) وقراضه آهن توسط مواد کربنی (زغال یا کک) می‌باشد.

    فرآیند تولید آلیاژ FeSi به طورخلاصه به شرح زیر است:
    مواد اولیه شامل کوارتز به عنوان منبع اصلی تأمین سیلیسیم؛ کک و زغال سنگ به‌عنوان منابع عمده‌ی‌‌ تأمین کربن؛ و قراضه آهن به‌عنوان منبع تأمین کننده‌ی آهن هستند. این مواد با درصدهای وزنی مشخص، با هم مخلوط شده و مخلوط اولیه از طریق لوله‌های انتقال به کوره شارژ می‌شوند. سه الکترود گرافیتی از قسمت فوقانی کوره وارد شده و به سمت پایین حرکت می‌کنند. در ادامه به کمک اعمال اختلاف پتانسیل بالا، قوس الکتریکی ایجاد شده و فرآیند ذوب مواد شارژ آغاز می‌شود. واکنش اصلی فرآیند، احیای سیلیس توسط کربن طی واکنش زیر و ایجاد مذاب سیلیسیم می‌باشد:


    در ادامه اکسیژن با قراضه آهن به طور مشابهی واکنش داده و مذاب آهن تشکیل می‌شود:

    مذاب سیلیسیم و آهن ترکیب شده و مذاب در بستر مناسب ریخته‌گری می‌شود. محصول؛ پس از سرد شدن، خرد، دانه‌بندی و در صورت لزوم بسته‌بندی می‌گردد.
    قسمت مرکزی کوره برای تشکیل CO2 بسیار گرم است. واکنش زیر زمانی رخ می‌دهد که گاز CO به قسمت‌های بالاتر کوره می‌رود و با هوا مخلوط می‌شود: